专家们一致认为电动汽车在未来将取代燃油汽车。然而，电动汽车中体积庞大且沉重的电池对其外壳有着特殊的要求。为此，库卡为一家遍布全球的汽车零件供货商开发了三套系统。采用库卡FSW 应用模块的机器人辅助搅拌摩擦焊接技术（Friction Stir Welding，缩写：FSW）搭配库卡的cell4_FSW，不仅在质量上，而且在经济效益和环保方面，都将生产过程提升到一个全新水平。
2022年，有8台库卡机器人（其中包括3台装备在cell4_FSW 工作单元的 KR FORTEC 机器人）开始为葡萄牙的一家大型汽车零件供货商效力。在以轻量化为目标的趋势下， FSW 技术备受关注。机器人辅助工艺不仅可以提供优异的焊接质量和良好的经济效益，而且由于能耗低，节能环保，这将电动汽车电池托盘的生产工艺提升到了全新的水平。据客户反馈，如今1m的搅拌摩擦焊接的成本已低于弧焊中等量焊丝的成本。
全球电动汽车的保有量不断攀升。电动汽车的心脏当属电池，它连同电池托盘一起紧固在车辆底盘上。该外壳由一个采用多个挤压型材制成的气体保护焊接框架组成，此框架再以金属板或双壁挤压型材加以封闭。多年来，库卡一直对客户的电池托盘制造给予大力支持，并且已为其提供了三种不同的系统。“我们随着客户所提出的要求不断成长，从单独的焊接任务到全自动生产线。”库卡的全球大客户经理 Patxi Blanco表示。他从一开始就参与了电池托盘轻量化的工艺开发。
这一切始于 2019 年，当时客户仍使用其他制造商提供的系统，并且对焊接质量不满意。这是因为电动汽车电池托盘的焊缝要求非常特殊。与混合动力车型不同，纯电动汽车的电池更大更重，并且直接整合到底盘上。“这需要具有很强的刚性，而且由于外壳整合到底盘中，因此必需考虑到有碰撞可能。这意味着它们必须承受巨大的外力。”库卡工艺解决方案高级经理 Stefan Fröhlke 解释道。而搅拌摩擦焊接能满足电池托盘生产的这些要求。为了提高这家全球汽车零件供货商的焊接质量，库卡首先开发了一套包含两个工作单元的系统，每个单元分别配备1台 KR FORTEC。由于能够在一个系统上焊接不同的电池托盘，客户对这样的灵活性非常满意，立即在当年就向库卡订购了另一套系统。然而，这一次的工作单元只有1台机器人，但这台机器人却可以操作3个工装，不像之前只能操作一个。因此，系统可以执行三个不同的焊接任务。“这个解决方案在产量相同的情况下，让我们省下了两套系统以及人员、生产占地面积等成本。”atxi Blanco 说道。库卡的解决方案经济效益很高，搅拌摩擦焊接机器人的利用率高达 95%，因为即便在焊接过程中，工装也可以在单独的安全区域进行上下料。另一个优点是这个生产过程不仅更快速灵活，而且占地面积更小。
三年后，不仅简单的焊接过程是在机器人的辅助下进行的，而且整个生产过程也实现了自动化。在3套库卡 cell4_FSW 工作单元中，8台机器人分为4个步骤执行工作，按照严格的要求生产各种铝合金材质的电池托盘。首先焊接底板，然后去毛刺。底板焊接完成后，机器人将框架焊接到底板上，最后对整个电池托盘进行去毛刺。“我们在奥格斯堡的工厂进行组装并调试。客户就在那里验收系统，因此之后的现场安装快速又顺利。”Patxi Blanco 在谈到这个长期的电动汽车项目时说道。
搅拌摩擦焊接工作单元库卡 cell4_FSW 是专为日益增长的电动汽车市场而开发的，除了很高的经济效益以外，还提供多元的功能性和配置方法。“由于轨迹精度小于 0.5 mm，因此可以实现高精度、高质量的焊缝。”Stefan Fröhlke 解释道。一方面，由于采用具有高刚性和寿命长的 KR FORTEC机器人KR 500 R2830 MT，可实现精确的轨迹导引。另一方面，用于补偿轨迹偏差的精确激光辅助轨迹校准也发挥了重要作用，可确保搅拌摩擦焊中的焊缝满足对密封性和碰撞承受能力的高要求。
事实证明，搅拌摩擦焊接中的工具使用寿命在开发过程中构成了一个特殊的挑战。通过不断采用新材料和涂层，工具的使用寿命得以显著延长。“这使客户的生产率翻倍。通过扩大额外库存量，必要时我们还可以确保几天内的供应不成问题。”Patxi Blanco 说道。
这项长期项目使库卡与汽车零件供货商建立了良好的合作伙伴关系，关于新电池平台的对话仍在进行中。库卡不仅提供系统和工程技术，而且还提供必备的工艺专业知识，并积极支持新的开发。因为有一点是肯定的：未来对电动汽车及相关电池托盘的需求将继续增加。专家认为，到 2032 年，德国的电动汽车保有量将首次超过内燃机汽车，主要原因之一便是为了减少二氧化碳排放量。这也使得对更轻且更高强度的电池托盘的需求持续增长。
